Möglichkeiten für eine effektive und effiziente Wareneingangskontrolle

In meinem letzten Artikel Sollen wir die Qualitätsabteilung wirklich abschaffen? habe ich angekündigt, Ihnen Möglichkeiten zu zeigen, wie Sie die Arbeit der Wareneingangskontrolle effektiver und effizienter gestalten können. Im heutigen Artikel hier auf dem Lieferantenmanagement-Blog möchte ich nun auf diese Möglichkeiten eingehen und Ihnen zeigen, mit welchen Mitteln Sie die notwendigen Prüfungen besser in den Prozess integrieren können.

Warum ist eine Wareneingangskontrolle notwendig?

Mal abgesehen von gesetzlichen Forderungen bezüglich einer Wareneingangskontrolle gibt es in nahezu allen Fertigungsprozessen Risiken, die die Qualität des hergestellten Produktes negativ beeinflussen können.

Die zwei Haupteinflussfaktoren dabei sind:

  • menschliche Fehler
  • instabile Herstellungs(teil)prozesse

Um diese Fehler zu erkennen und damit Störungen in den folgenden Prozessschritten im eigenen Unternehmen vorzubeugen, ist die Wareneingangskontrolle ein einfaches und sinnvolles Instrument.

Natürlich wird für die Qualitätskontrolle im Wareneingang viel Zeit und Kapazität benötigt und oft auch vergeudet. Welche Möglichkeiten es gibt, die Aufwände bei der Wareneingangskontrolle zu minimieren und damit die folgenden Prozesse möglichst wenig zu verzögern möchte ich Ihnen im Folgenden zeigen.

Warum prüfen Sie nicht einfach nur die fehlerhaften Teile?

Welche Möglichkeiten gibt es?

Ich weiß nicht mehr, wer das mal zu mir gesagt hat, allerdings ist diese Frage eigentlich essenziell. Das Ziel für eine effektive (= Die richtigen Dinge tun) und effiziente (= Die Dinge richtig tun) Wareneingangskontrolle muss es sein, möglichst nur die Teile zu prüfen, die auch fehlerbehaftet sind. Schaffen Sie das, haben Sie alles richtig gemacht.

Die Grundlage dafür bietet uns die klassische Risikoanalyse oder FMEA. FMEA? Keine Panik, ist ganz einfach und schnell erklärt: bei der FMEA wird aus der Auftretenswahrscheinlichkeit, der Entdeckungswahrscheinlichkeit und der Auswirkung eines möglichen Fehlers ein Risiko errechnet. Das wars eigentlich auch schon.

Den Prüfumfang reduzieren

Die erste Möglichkeit, die Wareneingangsprüfung effizienter zu gestalten bietet uns die FMEA direkt. Aus den erkannten Risiken können Sie Maßnahmen ableiten, um den Prüfumfang zu reduzieren.

  • Schauen Sie sich die Fehler an, die hohe Auswirkungen auf die Qualität (=Kundenanforderungen) haben.
  • Prüfen Sie, ob die Auftretenswahrscheinlichkeit dieses Fehlers durch geeignete Maßnahmen gesenkt werden kann. Ziel ist die Stabilisierung des Prozesses.
  • Prüfen Sie, ob die Entdeckungswahrscheinlichkeit des Fehlers erhöht werden kann, zum Beispiel durch gezielte Werkerselbstkontrolle oder Poka Yoke

Wenn Sie das getan haben, bleiben nur noch Merkmale zur Prüfung übrig, die nicht durch den Prozess ausgeschlossen oder durch andere, einfache Maßnahmen entdeckt werden können. Ggf. können Sie dadurch ganze Produktgruppen von der Wareneingangskontrolle ausschließen.

Die Auswirkung der Fehler kann dann als Grundlage für die Ermittlung des Stichprobenumfangs benutzt werden.

  • je geringer die Auswirkung desto geringer die Stichprobe

Das Prüfintervall verlängern

Sind Sie sicher, dass jede Anlieferung der Produkte geprüft werden muss. Sicherlich nicht. Das Stichwort hier ist Skip Lot, also das Auslassen von Losen bei der Prüfung.

  • Definieren Sie anhand Lieferzeiten, Liefermengen und unter Berücksichtigung der Auswirkungen aus der FMEA sinnvolle Prüfintervalle
  • Starten Sie aber nach der Entdeckung eines Fehlers den Zyklus neu.

Dadurch können Sie den Prüfaufwand schnell und ohne großes Risiko um 50-50% senken.

Effektive Reklamationsbearbeitung

Oft werden Fehler bei der Wareneingangskontrolle erkannt und die mangelhaften Produkte reklamiert.

  • prüfen Sie die vom Lieferanten ergriffenen Maßnahmen auf Nachhaltigkeit
  • Unterstützen Sie den Lieferanten dabei, Maßnahmen zu ergreifen und seinen Prozess zu verbessern
  • Prüfen Sie die Verwendbarkeit der Teile und ggf. die Anpassung der Spezifikationen

Sie erreichen dadurch eine Reduzierung der Auftretenswahrscheinlichkeit dieser Fehler und können durch eine effektive Reklamationsbearbeitung sogar den Prüfumfang weiter reduzieren.

Weitere Maßnahmen

Natürlich gibt es noch eine Reihe weiterer Maßnahmen, die den Prüfaufwand in der Wareneingangskontrolle reduzieren können. Beispielsweise können dem Lieferanten über eine Qualitätssicherungsvereinbarung bestimmte Prüfungen vorgeschrieben werden, auf die im eigenen Haus verzichtet werden kann. Auch könnte die eigene Wareneingangskontrolle zur Warenausgangskontrolle des Lieferanten verlagert werden. Dadurch würde der betriebswirtschaftliche Aufwand natürlich beim Lieferanten liegen, die Zeitspanne, die nach der Entdeckung des Fehlers zur Nachbesserung bleibt, würde sich vergrößern aber aus der Lean- Perspektive macht das meiner Meinung nach keinen Sinn. Da zwischen der Warenausgangskontrolle und der Wareneingangskontrolle lediglich ein nicht wertschöpfender Schritt, der Transport steht, verbessert sich der Wertstrom durch die Verlagerung keinesfalls.
Lediglich das Fehlerrisiko bei der Durchführung der Prüfungen erhöht sich entsprechend.

Fazit

Sie sehen, dass es mehrere einfache Möglichkeiten gibt, die Wareneingangskontrolle effektiver und effizienter zu gestalten. Binden Sie Ihre Lieferanten in den Prozess ein, unterstützen Sie Ihre Lieferanten dabei, die Auftretenswahrscheinlichkeit der Fehler zu minimieren und Entdeckungswahrscheinlichkeit dieser zu erhöhen.

Der Aufwand und die Störung des nachgelagerten Prozesses wird spürbar sinken und es wird sogar ein Mehrwert für das Unternehmen geschaffen.

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Kommentare

Nun ich würde sagen diese Frage ist wirklich eine, die gar nich so einfach beantwortet werden kann. Ich finde es toll wie du auf die jeweiligen Vor-und Nachteile eingehst. Doch in meinen augen sind "menschliche Fehler durch nachläßigkeiten etc" nicht immer nur fehler, meist entstehen sie ja durch falsche Optimierung der Arbeitsabläufe, somit können sie auch zum Vorteil werden....

Kurz um ein toller Artikel!

Hallo Marc,
Fehler durch falsche Optimierung der Arbeitsabläufe sollten eigentlich nicht auftreten. Wenn man dem PDCA- Zyklus folgt und erstmal ausprobiert, ehe man den Standard setzt geht es oft auch ohne Fehler.
Dennoch gebe ich dir recht, Fehler, wen sie denn erkannt und deren Ursachen nachhaltig beseitigt werden sind durchaus auch als Vorteil zu sehen.
Bilden sie doch oft die Basis für nachhaltige Verbesserungen.

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